Was ist der Unterschied zwischen Schmiedeflansch und Gussflansch?
GussflanschUndgeschmiedeter Flanschsind beide häufig verwendete Flansche, und die beiden Flansche unterscheiden sich im Preis. Der geschmiedete Flansch hat eine genaue Rohlingsform und -größe, einen geringen Verarbeitungsaufwand und niedrige Kosten, weist jedoch Gussfehler (Poren, Risse, Einschlüsse) auf; Die Stromlinie der inneren Struktur des Gussstücks ist schlecht (noch schlimmer, wenn es sich um ein Schneidteil handelt); Geschmiedete Flansche enthalten im Allgemeinen weniger Kohlenstoff als gegossene Flansche und sind nicht leicht zu rosten. Geschmiedete Flansche haben eine gute Stromlinie, eine dichte Struktur und bessere mechanische Eigenschaften als gegossene Flansche; Ein unsachgemäßer Schmiedeprozess führt auch zu großen oder ungleichmäßigen Körnern und Härterissen, und die Schmiedekosten sind höher als die des Gussflansches. Schmiedeteile können höheren Scherkräften und Zugkräften standhalten als Gussteile.Der Vorteil des Gießensist, dass es eine komplexere Form erzeugen kann und die Kosten relativ niedrig sind; Die Vorteile von Schmiedeteilen bestehen darin, dass die innere Struktur gleichmäßig ist und keine schädlichen Defekte wie Luftlöcher und Einschlüsse in den Gussteilen vorhanden sind; Unterscheiden Sie den Unterschied zwischen Gussflansch und Schmiedeflansch aus dem Ablauf des Produktionsprozesses. Ein Fliehkraftflansch ist beispielsweise eine Art Gussflansch. Der Schleuderflansch wird durch Feinguss hergestellt. Im Vergleich zu gewöhnlichem Sandguss ist die Struktur dieser Art von Guss viel dünner und die Qualität wird stark verbessert. Es ist nicht einfach, Probleme wie lockere Strukturen, Porosität und Trachom zu haben.
Zunächst einmal müssen wir wissen, wie dieZentrifugalflanschist erzeugt. Das Verfahren und das Produkt zur Herstellung des Aufsteckflansches durch Schleuderguss sind dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt durch die folgenden Prozessschritte verarbeitet wird:
(1) Legen Sie die ausgewählten Rohstoffe und Stähle zum Schmelzen in den Mittelfrequenz-Elektroofen, damit die Temperatur des geschmolzenen Stahls 1600-1700 ℃ erreicht;
(2) Die Metallform auf 800-900 ℃ vorheizen, um eine konstante Temperatur aufrechtzuerhalten;
(3) Starte die Zentrifuge, spritze den geschmolzenen Stahl in Schritt ① in die in Schritt ② vorgewärmte Metallform;
(4) Die Gussstücke müssen 1-10 Minuten lang auf 800-900 ℃ natürlich abgekühlt werden;
(5) Kühle mit Wasser auf nahezu Raumtemperatur, entforme und nimm das Gussteil heraus.
Lassen Sie uns etwas über den Produktionsprozess von lernengeschmiedeter Flansch: Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Prozessen, nämlich Schneiden, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden hochwertiger Stahlknüppel. Die Schmiedeverfahren umfassen Freischmieden, Gesenkschmieden und Formenschmieden. Bei der Fertigung sind je nach Schmiedequalität und Fertigungslos unterschiedliche Schmiedeverfahren auszuwählen. Das Freischmieden hat eine geringe Produktivität und eine große Bearbeitungszugabe, aber seine Werkzeuge sind einfach und vielseitig, sodass es häufig zum Schmieden von Einzelstücken und kleinen Serien von Schmiedestücken mit einfachen Formen verwendet wird. Die kostenlose Schmiedeausrüstung umfasst Lufthammer, Dampflufthammer und hydraulische Presse, die für die Herstellung von kleinen, mittleren und großen Schmiedestücken geeignet sind. Das Gesenkschmieden zeichnet sich durch hohe Produktivität, einfache Bedienung, leichte Mechanisierung und Automatisierung aus.
1 、 Grundlegender Prozess des freien Schmiedens: Beim freien Schmieden wird die Form des Schmiedestücks durch einige grundlegende Verformungsprozesse allmählich in den Rohling geschmiedet. Zu den Grundprozessen des Freischmiedens zählen Stauchen, Dehnen, Stanzen, Biegen und Schneiden.
(1) Aufregen. Stauchen ist der Prozess des Schmiedens von Rohlingen entlang der axialen Richtung, um ihre Höhe zu verringern und ihren Querschnitt zu vergrößern. Dieses Verfahren wird üblicherweise zum Schmieden von Zahnradrohlingen und anderen Schmiedestücken vom Scheibentyp verwendet. Das Stauchen wird in Vollstauchen und Teilstauchen unterteilt.
(2) Länglich. Die Dehnung ist ein Schmiedeprozess, der die Länge des Rohlings erhöht und den Querschnitt verringert. Es wird normalerweise verwendet, um Wellenrohlinge wie Drehspindeln, Pleuelstangen usw. herzustellen.
(3) Stanzen. Der Schmiedeprozess des Stanzens von Durchgangslöchern oder Durchgangslöchern in den Rohling mit einem Stempel.
(4) Biegung. Der Schmiedeprozess, bei dem der Rohling in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form gebogen wird.
(5) Drehung. Der Schmiedeprozess, bei dem ein Teil des Rohlings relativ zum anderen Teil um einen bestimmten Winkel gedreht wird.
(6) Schnitt. Der Schmiedeprozess des Spaltens des Rohlings oder des Abschneidens des Kopfes.
2、 Gesenkschmieden; Der vollständige Name des Gesenkschmiedens ist Modellschmieden, das gebildet wird, indem der erhitzte Rohling in das Schmiedegesenk eingesetzt wird, das an der Gesenkschmiedeausrüstung befestigt ist.
(1) Grundverfahren des Gesenkschmiedens. Gesenkschmiedeprozess: Stanzen, Erhitzen, Vorschmieden, Endschmieden, Stanzen, Besäumen, Anlassen, Kugelstrahlen. Gängige Verfahren sind Stauchen, Dehnen, Biegen, Stanzen und Umformen.
(2) Gemeinsame Gesenkschmiedeausrüstung. Übliche Gesenkschmiedegeräte umfassen Gesenkschmiedehammer, Warmgesenkschmiedepresse, Flachschmiedemaschine und Friktionspresse.
3、 Schneidflansch; Schneiden Sie die Innen- und Außendurchmesser- und Dickenscheiben des Flansches mit Verarbeitungskapazität direkt auf der Mittelplatte aus und bearbeiten Sie dann die Bolzenlöcher und Wasserlinien. Der so hergestellte Flansch wird Schneidflansch genannt, und der maximale Durchmesser eines solchen Flansches ist auf die Breite der Mittelplatte begrenzt.
4、 Gerollter Flansch; Als Walzen wird der Prozess bezeichnet, bei dem Band mit mittlerer Platte geschnitten und dann zu einem Kreis gerollt wird, der hauptsächlich für die Herstellung einiger großer Flansche verwendet wird. Nachdem das Walzen erfolgreich war, wird das Schweißen durchgeführt, dann das Abflachen durchgeführt und dann die Bearbeitung der Wasserlinie und des Bolzenlochs durchgeführt.